Hiệu quả vận hành không chỉ phụ thuộc vào công nghệ hay quy mô, mà còn vào khả năng kiểm soát 7 lãng phí trong sản xuất những “điểm rò rỉ giá trị” đang tồn tại âm thầm trong từng công đoạn. Khi không được nhận diện kịp thời, doanh nghiệp Việt có thể “chảy máu” lợi nhuận 20–30% mà không hề hay biết..Bài viết dưới đây từ CEO360 mang đến cách tiếp cận thực chiến để bóc tách tận gốc 7 loại lãng phí trong sản xuất và triển khai giải pháp tối ưu ngay trên hệ thống vận hành thực tế.
Hiểu chính xác về lãng phí trong sản xuất?
Lãng phí trong sản xuất là các hoạt động, quy trình hoặc việc sử dụng nguồn lực không tạo ra giá trị cho doanh nghiệp và khách hàng, thể hiện ở những yếu tố mà khách hàng không sẵn sàng chi trả nhưng doanh nghiệp vẫn duy trì thực hiện, làm tiêu tốn nguồn lực vượt mức cần thiết và cần được loại bỏ để nâng cao hiệu quả vận hành.
Ví dụ thực tế: Trong thực tiễn sản xuất, lãng phí thường thể hiện qua việc sản xuất dư thừa dẫn đến tồn kho cao, dây chuyền phải chờ đợi nguyên liệu, gia công vượt yêu cầu kỹ thuật hoặc phát sinh sai lỗi phải sửa chữa, làm chi phí tăng mà không tạo thêm giá trị. Ngay cả những bất cập nhỏ như bố trí mặt bằng thiếu hợp lý khiến công nhân di chuyển nhiều cũng tích lũy thành tổn thất đáng kể về năng suất và lợi nhuận.
7 lãng phí trong sản xuất là gì? Nguồn gốc?
Nhiều doanh nghiệp không nhận ra rằng lợi nhuận bị “bào mòn” không chỉ bởi chi phí nguyên vật liệu hay nhân sự, mà còn đến từ những quy trình rườm rà, phối hợp kém và thao tác thừa. Trong Lean, nhóm lãng phí này được gọi là Muda – thuật ngữ tiếng Nhật chỉ các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng nhưng vẫn tiêu tốn nguồn lực doanh nghiệp. Khái niệm này được phát triển trong Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) bởi Taiichi Ohno và trở thành nền tảng của Lean Manufacturing, nhằm loại bỏ lãng phí, tối ưu dòng chảy giá trị và nâng cao năng suất. Từ đó, Lean chuẩn hóa Muda thành 7 lãng phí trong sản xuất (TIMWOOD) để doanh nghiệp dễ dàng nhận diện và cải tiến vận hành.
7 loại lãng phí trong sản xuất (TIMWOOD)bao gồm:
- Lãng phí vận chuyển (Transportation)
- Lãng phí tồn kho (Inventory)
- Lãng phí thao tác (Motion)
- Lãng phí chờ đợi (Waiting)
- Lãng phí sản xuất thừa (Overproduction)
- Lãng phí gia công thừa (Overprocessing)
- Lãng phí do sai lỗi (Defects)
Tại sao nhận diện 7 lãng phí trong sản xuất là bước đi sống còn của doanh nghiệp?
Trong bối cảnh thị trường Việt Nam ngày càng cạnh tranh khốc liệt, việc tối ưu hóa chi phí và nâng cao hiệu suất không còn là lựa chọn, mà là yêu cầu bắt buộc để tồn tại.
Theo nghiên cứu của Viện Năng suất Việt Nam, các doanh nghiệp sản xuất có thể giảm 20-30% chi phí vận hành nếu loại bỏ được các lãng phí ẩn. Tuy nhiên, thực tế cho thấy nhiều chủ doanh nghiệp vẫn chưa nhận diện đúng hoặc đánh giá thấp tác động của 7 lãng phí trong sản xuất.
Việc nhận diện và loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất mang lại 4 nhóm lợi ích then chốt:
Tối ưu hóa chi phí và gia tăng lợi nhuận
- Giảm chi phí trực tiếp: Cắt giảm lãng phí nguyên vật liệu, nhân công và năng lượng không cần thiết, giúp hạ giá thành sản phẩm mà vẫn đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng.
- Tăng lợi nhuận bền vững: Loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị gia tăng, nâng cao hiệu quả sử dụng vốn và biên lợi nhuận dài hạn.
- Tối ưu tài sản: Khai thác hiệu quả máy móc, thiết bị và năng lực sản xuất hiện có, gia tăng giá trị tổng thể của doanh nghiệp.
Nâng cao sự hài lòng của khách hàng
- Chất lượng ổn định: Kiểm soát tốt sai lỗi, giảm tỷ lệ tái gia công và khiếu nại, đảm bảo sản phẩm/dịch vụ đáp ứng đúng kỳ vọng thị trường.
- Giao hàng đúng hạn: Giảm lãng phí vận chuyển và thời gian chờ đợi, tối ưu bố trí mặt bằng và luồng sản xuất.
- Gia tăng năng lực cạnh tranh: Giá thành hợp lý kết hợp chất lượng ổn định giúp doanh nghiệp tạo lợi thế bền vững trên thị trường.
Cải thiện hiệu quả vận hành và quản lý
- Sử dụng nguồn lực tối ưu: Mua đúng – sản xuất đúng – tồn kho đúng mức, từng bước áp dụng mô hình Just In Time (JIT).
- Xác định trọng điểm cải tiến: Nhận diện rõ các quy trình, bộ phận kém hiệu quả để tập trung nguồn lực cải tổ đúng chỗ.
- Tối ưu không gian làm việc: Bố trí mặt bằng, thiết bị khoa học, an toàn, rút ngắn thời gian thao tác và di chuyển.
Xây dựng văn hóa tổ chức và trách nhiệm xã hội
- Văn hóa chất lượng: Trao quyền cho người lao động tham gia cải tiến liên tục, nâng cao tinh thần trách nhiệm và gắn kết nội bộ.
- Sản xuất bền vững: Sử dụng hiệu quả năng lượng và nguyên vật liệu, giảm tác động môi trường và đáp ứng yêu cầu ESG.
- Gia tăng giá trị thương hiệu: Hình ảnh doanh nghiệp chuyên nghiệp giúp mở rộng cơ hội hợp tác, tiếp cận dự án lớn và nâng cao năng lực cạnh tranh dài hạn.
Phân tích chi tiết 7 loại lãng phí trong sản xuất theo Muda
Lãng phí vận chuyển (Transportation)
Yếu tố đầu tiên trong 7 lãng phí trong sản xuất chính là lãng phí vận chuyển. Mọi sự di chuyển không cần thiết của nguyên vật liệu, bán thành phẩm từ nơi này sang nơi khác trong nhà máy đều là lãng phí vận chuyển. Nó không làm tăng giá trị sản phẩm mà chỉ làm tăng nguy cơ hư hỏng, thất lạc.
Ví dụ thực tế: Kho nguyên vật liệu đặt ở đầu nhà xưởng, khu vực gia công lại ở cuối xưởng, khiến xe nâng phải chạy quãng đường dài để tiếp liệu, gây tốn nhiên liệu và thời gian.
Nguyên nhân:
- Bố trí mặt bằng: Máy móc và dòng vật liệu sắp xếp không hợp lý, mặt bằng quá rộng hoặc không phù hợp quy mô sản xuất.
- Quy trình sản xuất: Dòng chảy không theo một chiều, phát sinh nhiều khâu vận chuyển trung gian.
- Phương pháp quản lý: Thiếu kiểm soát hiệu suất, phát sinh di chuyển chậm hoặc chọn tuyến vận chuyển dài.
- Đặc thù ngành: Yêu cầu vận chuyển nghiêm ngặt về vệ sinh (thực phẩm, thủy sản…).
- Tác động từ lãng phí khác: Tồn kho cao, sản xuất dư thừa làm gia tăng tần suất vận chuyển.
Hậu quả:
- Rủi ro hư hỏng: Gia tăng nguy cơ hỏng hóc, thất thoát và chậm tiến độ giao hàng.
- Kéo dài chu kỳ sản xuất: Di chuyển giữa các công đoạn không tạo giá trị gia tăng, làm chậm dòng chảy sản phẩm.
- Tăng chi phí phụ trợ: Phát sinh chi phí phương tiện vận chuyển, năng lượng và nhân sự vận hành.
Giải pháp loại bỏ:
- Tối ưu hóa sơ đồ mặt bằng (layout) nhà xưởng theo dòng chảy sản phẩm.
- Đặt các công đoạn có liên quan gần nhau.
- Sử dụng các băng chuyền, xe đẩy nhỏ thay vì vận chuyển quãng đường dài.
Lãng phí tồn kho (Inventory)
Bất kỳ loại vật tư, bán thành phẩm hay thành phẩm nào vượt quá mức cần thiết để đáp ứng nhu cầu tức thời đều là lãng phí tồn kho.
Ví dụ thực tế: Một công ty nội thất nhập khẩu một lượng lớn gỗ vì sợ giá tăng, dẫn đến kho bãi chật cứng, gỗ bị ẩm mốc, cong vênh do bảo quản không tốt, và một lượng vốn khổng lồ bị “chôn” tại chỗ.
Tồn kho cao gây ứ đọng vốn và nhiều chi phí phát sinh. Các nguyên nhân chính gồm:
- Đảm bảo an toàn: Tích trữ để duy trì nguồn nguyên liệu liên tục hoặc sẵn hàng giao khách, tránh mất đơn hàng.
- Thông tin & quản lý: Dữ liệu tồn kho thiếu chính xác; sản xuất khi chưa hoàn thiện bản vẽ, thiết kế.
- Tận dụng công suất: Ưu tiên chạy máy và lao động tối đa, sản xuất lô lớn để đạt hiệu quả quy mô.
- Chất lượng & công nghệ: Thiết kế hoặc công nghệ chưa ổn định, phát sinh sản phẩm lỗi phải lưu kho.
- Logistics: Gom hàng đủ chuyến xe nhằm giảm chi phí vận chuyển.
- Quy trình sản xuất: Bố trí thiết bị chưa hợp lý, thời gian chuyển đổi dài, nút thắt cổ chai, sản xuất theo hệ thống đẩy.
Hậu quả:
- Chiếm dụng vốn và không gian: Tăng chi phí lưu kho, ứ đọng vốn, hạn chế khả năng đầu tư cho hoạt động khác.
- Suy giảm chất lượng: Lưu kho dài ngày hoặc điều kiện bảo quản kém gây hư hỏng, hao mòn hữu hình và vô hình.
- Phát sinh chi phí: Tăng chi phí kho bãi, bảo hiểm, thuế tồn kho và nhân lực quản lý.
Giải pháp loại bỏ:
- Thực hiện chiến lược sản xuất vừa đúng lúc (Just In Time – JIT).
- Áp dụng các mô hình đặt hàng kinh tế như EOQ (Đặt hàng kinh tế cơ bản) hoặc POQ (Lượng đặt hàng theo lô sản xuất) để tối ưu chi phí lưu kho.
- Quản lý trực quan khu vực kho để kiểm soát tình trạng hàng hóa
Lãng phí do Chờ đợi (Waiting)
Lãng phí này xảy ra khi công nhân, thiết bị phải chờ đợi nguyên vật liệu, thông tin, hoặc sự hoàn thành của công đoạn trước đó. Thời gian chờ đợi là thời gian chết.
Ví dụ thực tế: Trong một dây chuyền đóng gói, công nhân ở khâu dán nhãn thường xuyên phải ngồi chơi vì máy đóng hộp phía trước liên tục gặp sự cố kẹt giấy.
Nguyên nhân:
- Dòng chảy sản xuất: Công suất giữa các công đoạn không cân bằng, điều độ sản xuất kém.
- Quy mô lô hàng: Sản xuất lô lớn, thời gian chuyển đổi kéo dài làm phát sinh chờ đợi.
- Sự cố kỹ thuật: Máy móc thiếu bảo trì, hỏng hóc đột xuất, thiết lập công suất chưa hợp lý.
- Quản lý nguồn lực: Bố trí lao động chưa phù hợp; thiếu nguyên vật liệu, bản vẽ hoặc hướng dẫn kỹ thuật.
- Hành vi con người: Công nhân cố tình tạo thời gian chờ do thiếu kiểm soát hiệu suất và kỷ luật lao động.
Hậu quả:
- Đình trệ quy trình: Gián đoạn dòng chảy sản xuất, hình thành các điểm nghẽn.
- Tăng chi phí quản lý: Tốn nhiều thời gian xử lý sự cố và điều phối, làm tăng chi phí gián tiếp.
- Suy giảm lợi nhuận: Giảm năng suất lao động và trực tiếp bào mòn lợi nhuận doanh nghiệp.
Giải pháp loại bỏ:
- Cân bằng chuyền, đảm bảo nhịp độ giữa các công đoạn đồng đều.
- Bảo trì thiết bị định kỳ để giảm sự cố đột xuất.
- Chuẩn hóa quy trình làm việc, đảm bảo thông tin và vật tư luôn sẵn sàng khi cần.
Lãng phí do sai sót, khuyết tật (Defects)
Sản phẩm lỗi không chỉ tốn chi phí nguyên vật liệu và nhân công để tạo ra nó, mà còn tốn thêm chi phí để sửa chữa, phân loại, hoặc tiêu hủy. Đây là sự lãng phí trực tiếp và dễ thấy nhất.
Ví dụ thực tế: Một lô áo thun in bị lệch logo, buộc doanh nghiệp phải tốn thêm nhân công để gỡ bỏ hình in cũ và in lại, hoặc bán tháo với giá rẻ.
Nguyên nhân:
- Con người: Thiếu tuân thủ quy trình, nhận thức yêu cầu sản phẩm chưa đầy đủ; đào tạo và kiểm soát chưa hiệu quả.
- Máy móc – thiết bị: Thiết bị xuống cấp, hư hỏng hoặc độ chính xác không đảm bảo.
- Phương pháp: Hướng dẫn đo lường chưa chuẩn, kiểm soát chất lượng dồn về cuối công đoạn, phân định trách nhiệm chưa rõ ràng; thao tác xếp dỡ không đúng chuẩn.
- Môi trường: Khu vực làm việc bẩn, nhiều bụi hoặc bố trí lộn xộn gây trầy xước, lắp ráp sai trình tự.
Hậu quả:
- Rủi ro lỗi thời, hết hạn: Sản phẩm dư thừa dễ lỗi mốt, lạc hậu; đặc biệt với thực phẩm, dược phẩm có nguy cơ hết hạn và phát sinh chi phí tiêu hủy.
- Ứ đọng vốn: Đầu tư nguyên liệu trước khi có đơn hàng, gây nợ đọng vốn và rủi ro tài chính.
- Tăng chi phí vận hành: Phát sinh chi phí kho bãi, năng lượng, nhân lực, thiết bị và chi phí quản lý liên quan.
Giải pháp loại bỏ:
- Áp dụng phương pháp phòng chống sai lỗi Poka-Yoke.
- Chuẩn hóa các thao tác công việc bằng hướng dẫn có hình ảnh hoặc video.
- Sử dụng biểu đồ Pareto để xác định và ưu tiên xử lý các lỗi nghiêm trọng nhất
Lãng phí do thao tác thừa (Motion)
Trong 7 lãng phí trong sản xuất, lãng phí do thao tác thừa là loại lãng phí dễ bị nhiều doanh nghiệp bỏ qua hoặc xem nhẹ nhất. Bất kỳ chuyển động nào của người lao động không cần thiết cho việc hoàn thành công việc đều là lãng phí thao tác. Cúi người, với tay, đi lại tìm kiếm dụng cụ… đều làm giảm năng suất.
Ví dụ thực tế: Công nhân lắp ráp phải liên tục đi qua lại một chiếc bàn lớn để lấy các loại ốc vít khác nhau được đặt lộn xộn.
Nguyên nhân:
Loại lãng phí này liên quan mật thiết đến con người và cách bố trí mặt bằng.
- Ý thức người lao động: Thói quen làm việc chưa tốt, thiếu tập trung hoặc lơ là thao tác.
- Yếu tố cá nhân: Đặc điểm hình thể, sinh lý không phù hợp với thiết kế công việc.
- Đào tạo & hướng dẫn: Hướng dẫn thao tác chưa chuẩn; khả năng tiếp thu hoặc truyền đạt còn hạn chế.
- Tổ chức công việc: Chưa hợp lý hóa thao tác; bốc dỡ, chất xếp rời rạc gây phát sinh thao tác thừa.
- Cải tiến công nghệ: Chưa ứng dụng giải pháp kỹ thuật để rút ngắn các công đoạn khó.
Hậu quả:
- Giảm hiệu suất lao động: Cử động không hợp lý gây mệt mỏi, tiêu hao sức lực nhưng năng suất thấp.
- Kéo dài thời gian sản xuất: Làm chậm tốc độ xử lý công việc, tăng chi phí nhân công và máy móc.
- Rủi ro sức khỏe và an toàn: Gia tăng nguy cơ chấn thương, ảnh hưởng sức khỏe dài hạn cho người lao động.
Giải pháp loại bỏ:
- Bố trí lại mặt bằng theo dạng chữ U, Z hoặc T để rút ngắn quãng đường di chuyển và tăng tính linh hoạt.
- Sử dụng kỹ thuật Nghiên cứu thời gian và thao tác để loại bỏ các cử động thừa của công nhân.
- Áp dụng công cụ SMED (Chuyển đổi nhanh) để giảm thời gian dừng máy khi thay đổi sản phẩm
Lãng phí do Gia công thừa (Over-processing)
Đây là lãng phí xảy ra khi chúng ta thực hiện những công đoạn, quy trình hoặc tạo ra những đặc tính cho sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu hoặc không đánh giá cao.
Ví dụ thực tế: Đánh bóng mặt sau của một chiếc tủ gỗ vốn được đặt sát tường, một công đoạn tốn thời gian nhưng khách hàng không bao giờ nhìn thấy và không sẵn lòng trả thêm tiền cho nó.
Nguyên nhân:
- Xảy ra khi quy trình không được làm đúng ngay từ đầu hoặc làm vượt quá yêu cầu của khách hàng.
- Kiểm soát quá trình: Không thực hiện đúng các quy định; công đoạn sau không kiểm tra sản phẩm của công đoạn trước.
- Quản lý và kỹ thuật: Người quản lý thiếu kiểm tra giám sát; cán bộ kỹ thuật hoặc quản lý đơn hàng triển khai thông tin tài liệu không chính xác.
- Thiết bị: Máy móc không được bảo trì định kỳ dẫn đến hỏng hóc trong khi sản xuất, tạo ra các sản phẩm không phù hợp cần xử lý lại. Sử dụng máy móc có hiệu suất tổng thể (OEE) thấp
Hậu quả:
- Đình trệ quy trình: Gián đoạn dòng chảy sản xuất, hình thành các điểm nghẽn.
- Lãng phí thời gian quản lý: Tốn nhiều nguồn lực cho xử lý sự cố, làm tăng chi phí quản lý.
- Suy giảm lợi nhuận: Giảm năng suất lao động và trực tiếp bào mòn lợi nhuận doanh nghiệp.
Giải pháp loại bỏ:
- Luôn đặt câu hỏi về mục đích thực sự của từng công đoạn để loại bỏ các bước không cần thiết.
- Đầu tư vào nhóm kiểm soát chất lượng (QCC) để cải tiến quy trình thực hiện đúng ngay từ đầu
Lãng phí do Sản xuất thừa (Overproduction)
Sản xuất thừa là làm ra nhiều hơn, sớm hơn hoặc nhanh hơn những gì cần thiết cho công đoạn tiếp theo hoặc cho khách hàng.
Ví dụ thực tế: Một xưởng may sản xuất 1.000 chiếc áo sơ mi trắng trong khi đơn hàng chỉ có 800 chiếc, với suy nghĩ “làm sẵn để đó, có khách hỏi thì bán”. Lượng 200 chiếc dư thừa này sẽ gây ra lãng phí tồn kho, chi phí bảo quản và rủi ro lỗi mốt.
Nguyên nhân:
- Tâm lý dự phòng: Sản xuất vượt mức cần thiết để phản ứng nhanh với nhu cầu khách hàng.
- Thông tin đơn hàng: Sản xuất khi chưa có đơn hàng chính thức, hợp đồng chưa rõ ràng hoặc dự báo sai nhu cầu.
- Thay đổi từ khách hàng: Đơn hàng bị hủy hoặc thay đổi sau khi đã hoàn thành sản xuất.
- Quản lý nội bộ: Phối hợp kinh doanh – sản xuất kém; giám sát tuân thủ chưa chặt chẽ (làm vượt yêu cầu).
- Bù đắp sai lỗi: Sản xuất thêm để dự phòng sản phẩm lỗi.
- Dư thừa nguồn lực: Thừa lao động, máy móc nhưng vẫn duy trì sản xuất dù không có đầu ra.
- Cân bằng chuyền: Chưa tính toán và cân bằng công suất hợp lý giữa các công đoạn.
Hậu quả:
- Rủi ro lỗi thời, hết hạn: Sản phẩm dư thừa dễ lạc hậu; đặc biệt với thực phẩm, dược phẩm phát sinh chi phí tiêu hủy.
- Ứ đọng vốn: Đầu tư nguyên liệu trước khi có đơn hàng, gây nợ đọng vốn và rủi ro tài chính.
- Tăng chi phí vận hành: Gia tăng chi phí kho bãi, năng lượng, nhân lực, thiết bị và chi phí quản lý.
Giải pháp loại bỏ:
- Sử dụng kỹ thuật dự báo nhu cầu chính xác.
- Áp dụng phương pháp Sản xuất kéo (Kanban): Chỉ sản xuất khi có yêu cầu từ công đoạn sau.
- Cân bằng dây chuyền sản xuất để tránh tình trạng nơi quá nhanh, nơi quá chậm
Cách nhận diện chính xác 7 lãng phí trong sản xuất
7 loại lãng phí này giống như những lỗ thủng trên một con thuyền. Dù bạn có cố sức chèo lái (tăng doanh thu) đến đâu, nếu không trám những lỗ thủng này (loại bỏ lãng phí), con thuyền sẽ dần nặng nề, di chuyển chậm chạp và cuối cùng có nguy cơ bị nhấn chìm bởi chính những chi phí vô ích phát sinh từ bên trong. Vì vậy, nhận diện đúng cách là bước đầu tiên tiến đến loại bỏ triệt để những lãng phí không đáng có mà doanh nghiệp đang âm thầm phải gánh chịu.
Nguyên tắc nhận diện chung
- Phân loại hoạt động: Chia tất cả các công đoạn thành hai loại: hoạt động tạo ra giá trị gia tăng (làm thay đổi hình dáng, tính chất sản phẩm theo yêu cầu khách hàng) và hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng,.
- Góc nhìn của khách hàng: Tự đặt câu hỏi liệu khách hàng có sẵn lòng chi trả cho hoạt động này không, dựa trên ba yếu tố: “chất lượng”, “giá cả” và “thời gian giao hàng”,.
- Sử dụng công cụ hỗ trợ: Áp dụng chương trình 5S và Kaizen để làm lộ diện các lãng phí vốn thường ở dạng “vô hình”
Bảng tổng hợp các dấu hiệu nhận diện cụ thể cho 7 loại lãng phí trong sản xuất.
| Loại lãng phí | Dấu hiệu nhận diện cụ thể |
| Vận chuyển | Vật liệu di chuyển qua lại nhiều giữa các kho hoặc công đoạn trung gian mà không tạo giá trị gia tăng. Mặt bằng bố trí không hợp lý làm quãng đường vận chuyển dài, chồng chéo. Tăng rủi ro hư hỏng, mất thời gian và chi phí. |
| Tồn kho | Nguyên vật liệu, bán thành phẩm (WIP), công cụ dụng cụ tồn trữ vượt mức cần thiết. Vật tư bị bỏ quên, không được sử dụng hết (ví dụ: cuộn chỉ còn dư 20% bị vứt bỏ). Kho chật, khó kiểm soát, phát sinh hư hỏng hoặc lỗi thời. |
| Thao tác | Công nhân phải đi lại nhiều để tìm dụng cụ, nguyên liệu, thẻ làm việc. Cử động bất tiện: với cao, cúi thấp, xoay người liên tục do bố trí nơi làm việc kém. Gây mệt mỏi, giảm năng suất lao động. |
| Chờ đợi | Công nhân hoặc máy móc nhàn rỗi do chờ nguyên liệu, chờ hướng dẫn kỹ thuật, chờ kiểm tra KCS, chờ sửa máy. Dây chuyền sản xuất bị gián đoạn, mất nhịp |
| Sản xuất dư thừa | Sản xuất khi chưa có đơn hàng hoặc sớm hơn thời điểm cần thiết. Tồn kho thành phẩm tăng cao bất thường. Chiếm dụng vốn và không gian lưu kho. |
| Gia công / Xử lý thừa | Thực hiện công đoạn vượt yêu cầu của khách hàng (ví dụ: đánh bóng phần khuất). Lặp lại công việc do làm sai ngay từ đầu. Quy trình rườm rà, nhiều bước không tạo giá trị. |
| Sai lỗi / Khuyết tật | Sản phẩm không đạt yêu cầu khách hàng (lỗi kỹ thuật, bao bì hỏng, sai thông tin). Phải sửa chữa, làm lại hoặc loại bỏ sản phẩm. Gây tăng chi phí và giảm uy tín doanh nghiệp. |
Phương pháp triển khai hệ thống nhận diện 7 lãng phí trong sản xuất
Để không bỏ sót lãng phí, doanh nghiệp có thể triển khai áp dụng quy trình gồm các bước:
- Bước 1. Đào tạo nhận thức: Giúp toàn bộ nhân viên biết cách tự nhìn ra lãng phí trong công việc hàng ngày của họ,.
- Bước 2. Khảo sát hiện trường: Thực hiện quan sát ngẫu nhiên và ghi chép lại các bất hợp lý,.
- Bước 3. Sử dụng kỹ thuật thống kê: Thu thập số liệu, lập biểu đồ (như biểu đồ Pareto) để xác định các dạng khuyết tật hoặc thời gian chờ đợi chiếm tỷ trọng lớn nhất,.
- Bước 4. Nghiên cứu thời gian và thao tác: Ghi lại thời gian chuẩn cho mỗi công việc để phát hiện ra các khoảng thời gian lãng phí bất hợp lý
Giải pháp triệt tiêu 7 loại lãng phí một cách bền vững
Việc loại bỏ lãng phí giống như việc điều chỉnh một bộ máy đồng hồ: thay vì cố gắng vặn dây cót thật mạnh (ép nhân viên làm thêm giờ), bạn tiến hành lau dầu (5S/Kaizen), thay thế các bánh răng bị mòn (loại bỏ lỗi) và sắp xếp lại các bộ phận cho khớp nhau (cân bằng chuyền) để bộ máy tự vận hành chính xác và êm ái với ít năng lượng nhất.
Giải pháp mang tính hệ thông và văn hóa
Áp dụng Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing).
Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn) là một phương thức tiếp cận quản lý sản xuất tập trung vào việc phân loại các hoạt động thành hai dạng: tạo ra giá trị gia tăng và không tạo ra giá trị gia tăng để từ đó loại bỏ các phần dư thừa.
Theo Lean Enterprise Institute, các doanh nghiệp áp dụng thành công nguyên tắc Lean (dựa trên TPS) thường giảm thiểu tối đa nguy cơ từ 7 lãng phí trong sản xuất và đạt được: giảm 25-50% thời gian sản xuất, giảm 50-80% hàng tồn kho và tăng 25-50% năng suất lao động.
Chương trình 5S và Kaizen
Để triển khai Lean hiệu quả, các doanh nghiệp thường áp dụng các chương trình cải tiến hiện trường như 5S, Kaizen, phương pháp phòng chống sai lỗi (Poka-Yoke) hoặc sản xuất theo dòng chảy một sản phẩm. Đây là bộ công cụ hữu hiệu nhất để nhận diện các lãng phí “vô hình” tại hiện trường, giúp sắp xếp nơi làm việc khoa học và cải tiến liên tục.
Đào tạo và thay đổi nhận thức: Nâng cao tay nghề và ý thức của người lao động để mỗi nhân viên có thể tự phát hiện lãng phí trong công việc hàng ngày.
Cơ chế thưởng phạt và quy tắc: Xây dựng cơ chế rõ ràng kết hợp với việc buộc người lao động làm việc theo các nguyên tắc chuẩn hóa để tránh lãng phí do vô kỷ luật
Quy trình triển khai dự án loại bỏ lãng phí
Để thực hiện thành công, doanh nghiệp nên đi theo lộ trình 10 bước:
- Bước 1. Đào tạo nhận thức và cam kết từ lãnh đạo cao nhất.
- Bước 2. Thành lập nhóm cải tiến.
- Bước 3. Nhận diện lãng phí thực tế.
- Bước 4. Thu thập thông tin chi tiết.
- Bước 5. Xác định mục tiêu cải tiến cụ thể.
- Bước 6. Đề xuất và đánh giá các phương án giải quyết.
- Bước 7. Xây dựng kế hoạch thực hiện.
- Bước 8. Thực thi phương án.
- Bước 9. Kiểm tra và đánh giá kết quả.
- Bước 10. Duy trì và cải tiến liên tục
Toyota đã loại bỏ lãng phí để trở thành gã khổng lồ như thế nào?
Khi nhắc đến việc loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất, không thể không nhắc đến Toyota – doanh nghiệp tiên phong xây dựng Toyota Production System (TPS). Theo nghiên cứu từ MIT, các nhà máy của Toyota có năng suất lao động cao hơn 2 lần so với các nhà máy truyền thống nhờ hai trụ cột chính:
Just-in-Time (JIT) – Sản xuất đúng lúc
JIT theo nguyên tắc “đúng sản phẩm – đúng số lượng – đúng nơi – đúng thời điểm”, trực tiếp tấn công lãng phí sản xuất thừa và tồn kho.
Lợi ích: Giảm đáng kể hàng tồn kho, giải phóng vốn lưu động, rút ngắn thời gian giao hàng và tăng khả năng phản ứng với thị trường.
Áp dụng tại VN: Bắt đầu với hệ thống Kanban đơn giản, xây dựng quan hệ tin cậy với nhà cung cấp, giảm dần kích thước lô sản xuất.
Jidoka – Tự động hóa có trí tuệ con người
Jidoka tập trung phát hiện và ngăn chặn lỗi ngay từ nguồn: máy móc tự dừng khi phát hiện bất thường, công nhân được trao quyền dừng dây chuyền khi thấy vấn đề.
Lợi ích: Giảm đáng kể tỷ lệ lỗi, loại bỏ lãng phí do sản phẩm lỗi, giảm chi phí kiểm tra và sửa chữa.
Áp dụng tại VN: Bắt đầu với thiết bị Poka-Yoke (chống sai sót) đơn giản, đào tạo công nhân về quyền dừng dây chuyền, xây dựng văn hóa chất lượng.
Bài học: Doanh nghiệp Việt Nam hoàn toàn có thể áp dụng triết lý này. Bắt đầu từ những bước đơn giản: nhận diện 1-2 loại lãng phí nghiêm trọng nhất, áp dụng giải pháp chi phí thấp (5S, Kanban cơ bản), đo lường kết quả và cải tiến liên tục.
Một số câu hỏi thường gặp về 7 lãng phí trong sản xuất
1. Khi nào nên áp dụng các phương pháp loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất?
Theo các chuyên gia, doanh nghiệp nên thực hiện áp dụng phương pháp loại bỏ 7 lãng phí càng sớm càng tốt. Ngay từ khi doanh nghiệp chuẩn bị đi vào hoạt động, các phương án thực hiện đã có thể được lên kế hoạch cụ thể. Việc loại bỏ hoặc giảm thiểu liên tục các lãng phí sẽ giúp cải tiến quá trình sản xuất một cách đáng kể và bền vững.
2. Loại lãng phí nào là nguy hiểm nhất? Vì sao?
Sản xuất dư thừa được đánh giá là loại lãng phí nghiêm trọng và tồi tệ nhất trong nhóm 7 loại lãng phí.
Nguy cơ lớn nhất của nó là khả năng tiềm ẩn hoặc trực tiếp gây ra các dạng lãng phí khác (như tồn kho, chờ đợi, vận chuyển…)
- Gây rủi ro lỗi thời và hết hạn: Khó thay đổi dòng sản phẩm theo thị hiếu hoặc tiến bộ công nghệ. Đặc biệt nguy hiểm với ngành thực phẩm và dược phẩm: hàng hết hạn → phải tiêu hủy → mất trắng vốn
- Chiếm dụng nguồn vốn, nguy cơ phá sản: Buộc đầu tư vốn trước thời hạn cho nguyên liệu khi chưa có đơn hàng thực t. Vốn bị “nợ đọng” trong tồn kho → mất khả năng xoay xở tài chính → nguy cơ phá sản
- Gia tăng chi phí vận hành tổng thể: Chi phí lưu kho, diện tích kho bãi, chi phí năng lượng, nhân lực quản lý, chi phí thiết bị, hành chính khác
Để dễ hình dung, sản xuất dư thừa giống như việc đắp một con đập chặn dòng tiền của doanh nghiệp: nó không chỉ làm nước bị ứ đọng (tồn kho) mà còn che lấp những tảng đá nhấp nhô (các sai lỗi và sự trì trệ trong quy trình) bên dưới, khiến doanh nghiệp không thấy được những vấn đề thực sự để cải tiến.
3. Chi phí để bắt đầu loại bỏ lãng phí có cao không?
Không. Việc loại bỏ lãng phí theo phương pháp Lean Manufacturing tương đối đơn giản và không đòi hỏi vốn đầu tư lớn.
Yếu tố tiên quyết: Nhà quản lý phải thấu hiểu, cam kết mạnh mẽ và tham gia tích cực. Tùy dự án, có thể cần đầu tư nhỏ cho hoạt động phụ trợ (phòng học mẫu, thiết bị đo lường)
4. Làm thế nào để nhân viên cùng tham gia giảm lãng phí?
Sự thành công phụ thuộc lớn vào đội ngũ nhân viên – người trực tiếp thực hiện thay đổi. Doanh nghiệp cần:
- Đào tạo nhận thức: Tổ chức đào tạo toàn bộ cán bộ công nhân viên. Giúp họ hiểu rõ 7 loại lãng phí và cách nhận diện trong công việc hàng ngày
- Trao quyền cải tiến: Cho phép và khuyến khích nhân viên tự thực hiện Kaizen (cải tiến liên tục), tiêu chuẩn hóa và chia sẻ kết quả
- Xây dựng cơ chế động viên: Thiết lập cơ chế thưởng phạt rõ ràng, kết hợp chương trình đào tạo hợp lý
- Sự gương mẫu của lãnh đạo: Ban lãnh đạo cam kết tham gia, động viên tích cực để xây dựng văn hóa chất lượng
- Nâng cao năng lực: Điều chỉnh tiêu chí tuyển dụng, đào tạo nội bộ định kỳ để nhân viên thực hiện công việc chuẩn xác, tránh sai lỗi
Kết luận:
7 lãng phí trong sản xuất không phải là một khái niệm lý thuyết xa vời. Chúng là những “con sâu” đang hiện hữu hàng ngày, gặm nhấm lợi nhuận và sức khỏe của doanh nghiệp bạn. Việc nhận diện, đo lường và loại bỏ chúng một cách có hệ thống không phải là một dự án ngắn hạn, mà là một hành trình văn hóa cải tiến liên tục. Bằng cách trang bị cho mình và đội ngũ lăng kính nhìn nhận lãng phí, bạn đang nắm trong tay chìa khóa để mở ra cánh cửa của hiệu suất, chất lượng và sự phát triển bền vững.
